Boring Systems
Entdecken Sie unser umfassendes Sortiment an CNC-Bohrsystemen mit vielseitigen Lösungen wie Bohrköpfe, Kassetten, Bohrhalter und Verlängerungen. Unsere CNC-Bohrsysteme bieten überragende Steifigkeit, Rundlauf und Anpassungsfähigkeit für optimale Leistung bei verschiedene Bohranwendungen.
Haas-Bohrsystem
Das Haas-Bohrsystem ist für Fräsmaschinen konzipiert und besteht aus Werkzeughaltern, einer oder mehreren Verlängerungen (falls erforderlich), groben Bohrköpfen für Schruppbearbeitungen und Schlichtbohrköpfen für Schlichtbearbeitungen. Jeder Bohrkopf nimmt Aufsätze auf, die Hartmetalleinsätze enthalten, mit denen der Schneidvorgang durchgeführt wird. Einige Bohrköpfe nehmen eine Reihe verschiedener Aufsätze auf, um den Bohrbereich des Kopfes zu erweitern. Insgesamt kann das Haas-Bohrsystem Löcher von 20 mm (0,787") bis 154,1 mm (6,0669") bohren.
- Erzeugt präzise Löcher mit engen Toleranzen.
- Tauschen Sie eine Reihe von verschiedenen Köpfen und Aufsätzen gegen Ausbohrungen von 20 mm (0,787") bis 154,1 mm (6,0669") Durchmesser aus.
- Fügen Sie optionale Verlängerungsstangen hinzu, um die Tiefenkapazität zu erhöhen.
- Feine Bohrköpfe ermöglichen präzise Einstellungen bis zu 2 Mikron (0,00008").
Ausbohren ist der Prozess zum Vergrößern eines bereits vorhandenen Lochs und wird verwendet, um eine höhere Genauigkeit des Durchmessers und der Position eines Lochs zu erzielen. Bohrer neigen dazu, beim Schneiden eines Lochs ein wenig zu „gehen“ oder „auszulenken“. Dies kann Löcher erzeugen, die „glockig“ sind, d. h. der Durchmesser ist oben im Loch größer und unten im Loch kleiner.
Durch das Ausbohren kann ein gebohrtes Loch vergrößert werden, sodass Lagefehler, Kegel und die Bedingungen der Bohrlöcher beseitigt werden. Dies zusammen mit präzisen Einstellungen bis zu 2 Mikron (0,00008") an den Schlichtbohrköpfen macht das Ausbohren zur besten Methode, um Bohrungen mit engen Toleranzen herzustellen.
1. Anzugsbolzen | 2. Grundhalter |3. Grober Bohrkopf | 4. Grobe Aufsätze | 5. Feiner Bohrkopf | 6. Feine Aufsätze | 7. Optionale Verlängerungsstange
Haas-Bohrsystem
Das Haas Bohrystem ist für Fräsmaschinen konzipiert und besteht aus Werkzeughaltern, einer oder mehreren Verlängerungen (falls erforderlich), groben Bohrköpfen für Schruppbearbeitungen und Schlichtbohrköpfen für Schlichtbearbeitungen. Jeder Bohrkopf nimmt Aufsätze auf, die Hartmetall-Wendeschneidplatten enthalten, mit denen der Schneidvorgang durchgeführt wird. Einige Bohrköpfe nehmen eine Reihe verschiedener Aufsätze auf, um den Bohrbereich des Kopfes zu erweitern. Insgesamt kann das Haas-Bohrsystem Löcher von 20 mm (0,787") bis 154,1 mm (6,0669") bohren.
- Erzeugt präzise Löcher mit engen Toleranzen.
- Tauschen Sie eine Reihe von verschiedenen Köpfen und Aufsätzen gegen Ausbohrungen von 20 mm (0,787") bis 154,1 mm (6,0669") Durchmesser aus.
- Fügen Sie optionale Verlängerungsstangen hinzu, um die Tiefenkapazität zu erhöhen.
- Feine Bohrköpfe ermöglichen präzise Einstellungen bis zu 2 Mikron (0,00008").
Ausbohren ist der Prozess zum Vergrößern eines bereits vorhandenen Lochs und wird verwendet, um eine höhere Genauigkeit des Durchmessers und der Position eines Lochs zu erzielen. Bohrer neigen dazu, beim Schneiden eines Lochs ein wenig zu „gehen“ oder „auszulenken“. Dies kann Löcher erzeugen, die „glockig“ sind, d. h. der Durchmesser ist oben im Loch größer und unten im Loch kleiner.
Durch das Ausbohren kann ein gebohrtes Loch vergrößert werden, sodass Lagefehler, Kegel und die Bedingungen der Bohrlöcher beseitigt werden. Dies zusammen mit präzisen Einstellungen bis zu 2 Mikron (0,00008") an den Schlichtbohrköpfen macht das Ausbohren zur besten Methode, um Bohrungen mit engen Toleranzen herzustellen.
1. Anzugsbolzen | 2. Grundhalter |3. Grober Bohrkopf | 4. Grobe Aufsätze | 5. Feiner Bohrkopf | 6. Feine Aufsätze | 7. Optionale Verlängerungsstange
Grobe Ausbohrköpfe
Grobe Bohrköpfe haben eine Doppelbohrkonfiguration und werden für grobe Bohrlöcher verwendet. Sie können bis zu 10 % des endgültigen Bohrungsdurchmessers entfernen. Die Köpfe sind in 5 Größen erhältlich, aber sie alle haben die gleichen Eigenschaften. Sie verwenden zwei Aufsätze, die jeweils einen Hartmetall-Wendeschneidplatte halten. Jeder Aufsatz kann einzeln eingestellt werden. Sie sollten auf den gleichen Durchmesser eingestellt werden, sodass ein Ausbohrwerkzeug mit zwei Schneiden entsteht. Die symmetrische Einstellung der beiden Aufsätze ergibt die beste Rundlaufgenauigkeit.
Gebohrte Löcher oder Löcher, die auf andere Weise hergestellt werden, etwa durch Schaftfräsen, können nicht die präzise Position aufweisen, die für Löcher mit engen Toleranzen erforderlich ist. In solchen Fällen ist es nützlich, einen Grobbohrkopf zu verwenden, um Bohrungen mit hoher Genauigkeit herzustellen, die eine konstante Menge für den Fein- oder Schlichtbohrer freilassen, um Bohrungen mit hoher Toleranz, sehr genauer Position, nahezu perfekter Rundheit und ausgezeichneter Oberfläche herzustellen.
Die
Spanabfuhr ist bei groben Bohranwendungen von entscheidender Bedeutung, insbesondere beim Ausbohren von Sacklöchern. Wenn es keinen Platz für die Späne gibt, um die Bohrung zu evakuieren, ist es extrem wichtig, dass die Späne gebrochen und aus der Bohrung herausgespült werden. Alle Haas-Bohrköpfe sind mit Löchern für Kühlmittel für Durchgangswerkzeuge ausgestattet. Wenn Ihre Maschine mit einer Kühlmittel Spindel ausgestattet ist, verwenden Sie sie!
- Konfiguration mit zweifacher Bohrung
- Kann bis zu 10 % des endgültigen Bohrungsdurchmessers entfernen
- Köpfe sind in 5 Größen erhältlich
- Jeder Aufsatz kann einzeln eingestellt werden
- Erzeugt Bohrungen mit hoher Toleranz und sehr genauer Position
- Ausgestattet mit Löchern für Kühlmittel für Durchgangswerkzeuge
Grobe Ausbohraufsätze sollten symmetrisch angeordnet werden, um den besten Rundlauf zu erzielen. Sie können bis zu 10 % des endgültigen Bohrungsdurchmessers entfernen. Programmieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit als Fräser mit zwei Schneiden.
(D1 Minimum = D*0,9)
Anpassen des Bohrungsdurchmessers
Die Einstellung des Bohrkopfdurchmessers ist einfach und genau, wenn ein Werkzeugvoreinstellgerät wie das Haas HTS-400 verwendet wird. Es ermöglicht Ihnen, den richtigen Durchmesser einzustellen und beide Patronen auf denselben Durchmesser zu justieren, um eine gleichmäßige, ausgewogene Abtragung und beste Konzentrizität zu gewährleisten.
Befolgen Sie die folgenden Schritte, um den Bohrdurchmesser einzustellen.
- Drehen Sie die LOCK-SCHRAUBE gegen den Uhrzeigersinn, um die Verriegelung zu lösen (siehe Bild 1)
- Bewegen Sie die EINSTELLSCHRAUBE mit dem SCHLÜSSEL im Uhrzeigersinn, um den BOHRUNGSDURCHMESSER. zu erhöhen (siehe Abbildung 2)
- Jede Abstufung auf der Skala entspricht ca. 0,0787" bzw. 2 mm Durchmesser (siehe Bild 3)
- Drehen Sie die LOCK-SCHRAUBE im Uhrzeigersinn, um den Aufsatz zu arretieren (siehe Bild 4)
- Der AUFSATZ auf der anderen Seite wird ebenfalls auf die gleiche Weise wie in den Schritten 1, 2 und 4 betrieben. Stellen Sie den Aufsatz auf die gleiche Position auf der Skala ein.
Führen Sie einen groben Ausbohrvorgang durch. - Messen Sie den Bohrungsdurchmesser. Wenn der Durchmesser kleiner als die Toleranz nach der Messung ist, wiederholen Sie die Schritte von 1 bis 6 oben, um den Bohrungsdurchmesser einzustellen.
Schlichtausbohrköpfe
Schlichtausbohrköpfe, auch als Feinbohrköpfe bezeichnet, werden verwendet, um hochpräzise Bohrungen zu erzeugen. Der Umfang der Materialentfernung sollte auf die Größe des Nasenradius auf der Hartmetall-Wendeschneidplatte begrenzt werden. Außerdem sollte die Entfernung des Materials nicht weniger als die Hälfte des Nasenradius betragen. Weitere Details finden Sie unten.
Wenn das zu bohrende Loch oder das Gussloch innerhalb dieses Durchmesserbereichs liegt, der durch die Größe des Nasenradius bestimmt wird, kann der Schlichtbohrer verwendet werden, um die Bohrung abzuschließen. Wenn sich mehr Material im Loch befindet, muss das Material vor Abschluss der Ausbohrung entfernt werden. Das Material kann mit einer Vielzahl von Schneidwerkzeugen wie Schaftfräsern und Schalenfräsern entfernt werden. Bei tieferen Bohrungen sollte vor dem Schlichten eine Doppelbohrung mit einem Schruppwerkzeug durchgeführt werden, um optimale Ergebnisse zu erzielen.
Schritte zur Einstellung für den Schlichtbohrer für hochpräzise Ergebnisse.
- Lösen Sie den Gewindestift, um die Skala zu entriegeln (siehe Bild 1)
- Stellen Sie den ungefähren Durchmesser auf der Skala ein (siehe Bild 2)
- Jede Teilung auf der Skala entspricht 0,01 mm oder 0,0004". Jede Teilung am feinen Bohrkopf beträgt 0,002 mm oder 0,00008" (siehe Bild 4)
- Verwenden Sie einen Werkzeug-Voreinstellarm, um den Durchmesser auf die Mitte der gewünschten Toleranz einzustellen.
- Ziehen Sie den Gewindestift fest, um die Skala zu verriegeln (siehe Bild 3)
- Machen Sie einen ca. 5 mm bis 10 mm (0,200" bis 0,400") tiefen Schnitt.
- Messen Sie den Bohrungsdurchmesser.
- Nehmen Sie eine abschließende Einstellung an der Skala vor.
- Schneiden Sie die Ausbohrung erneut.
- Überprüfen Sie den Bohrungsdurchmesser, um sicherzustellen, dass er korrekt ist.
Es gibt drei Hauptfaktoren, die die Leistung des Schlichten Ausbohrens beeinflussen:
Die zu entfernende Menge an Material, die gemeinhin als Zerspantiefe (DOC) bezeichnet wird.
- Die Vorschubgeschwindigkeit.
- Die Schnittgeschwindigkeit.
Lager
Zu viel zu entfernendes Material oder ein zu hoher Vorschub erzeugen höhere Schnittkräfte und können das Erreichen einer einheitlichen Ausbohrgröße erschweren. Zu wenig Material zum Entfernen oder Vorschubgeschwindigkeiten, die zu langsam sind, erhöhen die Wahrscheinlichkeit von Rattern und unerwünschten Vibrationen beim Schnitt.
Eine gute Regel für eine stabile Oberflächenbohrung ist es, Material (DOC) für die Oberflächenbearbeitung zwischen einer Hälfte und einem vollen Nasenradius des verwendeten Wendeschneidplatte zu belassen. In diesem Fall werden Schnittkräfte in axialer Richtung erzeugt, in der das Ausbohrwerkzeug am stärksten ist. Zu wenig Material (DOC) erzeugt radiale oder seitliche Schnittkräfte, wodurch die Wahrscheinlichkeit von unerwünschten Vibrationen erhöht wird. In der Regel liefern kleinere Spitzenradien einheitlicheren Ergebnisse.
Es gibt drei Hauptfaktoren, die die Leistung des Schlichten-Ausbohrens beeinflussen:
Die zu entfernende Menge an Material, die gemeinhin als Zerspantiefe (DOC) bezeichnet wird
- Die Vorschubgeschwindigkeit
- Die Schnittgeschwindigkeit
Lager
Zu viel zu entfernendes Material oder ein zu hoher Vorschub erzeugen höhere Schnittkräfte und können das Erreichen einer einheitlichen Ausbohrgröße erschweren. Zu wenig Material zum Entfernen oder Vorschubgeschwindigkeiten, die zu langsam sind, erhöhen die Wahrscheinlichkeit von Rattern und unerwünschten Vibrationen beim Schnitt.
Eine gute Regel für eine stabile Oberflächenbohrung ist es, Material (DOC) für die Oberflächenbearbeitung zwischen einer Hälfte und einem vollen Nasenradius des verwendeten Wendeschneidplatte zu belassen. In diesem Fall werden Schnittkräfte in axialer Richtung erzeugt, in der das Ausbohrwerkzeug am stärksten ist. Zu wenig Material (DOC) erzeugt radiale oder seitliche Schnittkräfte, wodurch die Wahrscheinlichkeit von unerwünschten Vibrationen erhöht wird. In der Regel liefern kleinere Spitzenradien einheitlicheren Ergebnisse.
Die Schnittkräfte sind radial, wenn die Zerspantiefe (DOC) weniger als die Hälfte des Nasenradius beträgt.
Es besteht eine größere Wahrscheinlichkeit von Rattern oder Durchbiegung.
1. Schnittkräfte 2. DOC < 1/2 Werkzeug Nasenradius
Schnittkräfte sind axial, wenn die Zerspantiefe (DOC) größer als die Hälfte des Nasenradius ist.
Es besteht eine geringere Wahrscheinlichkeit von Rattern oder Durchbiegung.
1. Schnittkräfte 2. DOC > 1/2 Werkzeug Nasenradius
Vorschubgeschwindigkeit
Die Wendeschneidplatten sind mit einer geschliffenen Kante an der Spitze ausgestattet. Ein Vorschub pro Umdrehung, der geringer ist als die Breite der geschliffenen Kante, kann zu Durchbiegung und Rattermarken im Schnitt führen. Eine Erhöhung des Vorschubs pro Umdrehung erhöht die Wirksamkeit von dem Spanbrecher auf der Wendeschneidplatte und erzielen einen stabileren Schnitt. Machen Sie sich keine Gedanken über die Größe der geschliffenen Kante auf Ihren Wendeschneidplatten. Wenn der Schnitt rattert, versuchen Sie, den Vorschub pro Umdrehung zu erhöhen. Befolgen Sie immer die Drehzahl- und Vorschubempfehlungen für die Wendeschneidplatte und das Werkstückmaterial.
Schnittgeschwindigkeit (U/min)
Befolgen Sie erneut die Drehzahlempfehlungen aus der Drehzahl- und Vorschubtabelle für die Wendeschneidplatte. Höhere Geschwindigkeiten führen zu einer besseren Oberfläche, einer besseren Evakuierung von Spänen und einer Verkürzung der Zykluszeit. Eine höhere Geschwindigkeit erhöht auch die Möglichkeit des Ratterns. Eine niedrigere Drehzahl ist in der Regel nur das Gegenteil. Die Oberfläche kann schlechter sein, die Zykluszeit ist länger und ein vorzeitiger Verschleiß der Wendeschneidplatte ist möglich. Der Vorteil einer langsameren Schnittgeschwindigkeit besteht darin, dass sie Rattererscheinungen reduzieren oder beseitigen kann.
Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser des Bohrwerkzeugs und der Nasenradius des Wendeschneidplatte sind die beiden größten Faktoren bei der Bestimmung der optimalen Geschwindigkeit. So sollten Sie beispielsweise in der Lage sein, mit der empfohlenen Geschwindigkeit und dem empfohlenen Vorschub für eine Wendeschneidplatte und ein Material zu arbeiten, wenn der Nasenradius 0,8 mm (0,032") beträgt und das Verhältnis von Länge zu Durchmesser 4 zu 1 oder weniger ist. Sie sollten immer das kürzeste Ausbohrwerkzeug verwenden, um den Schnitt zu erzielen. Übermäßige Länge erhöht die Wahrscheinlichkeit von Komplikationen und schlechten Ergebnissen.
| Verhältnis von Länge zu Durchmesser | Maximale Wendeschneidplatte Radius (falls vorhanden) | Prozentuale Drehzahlreduzierung |
| 4:1 | 0,8 mm/0,0312" | 100 % |
| 5:1 | 0,4 mm/0,0156" | 75 % |
| 6:1 | 0,2 mm/0,0078" | 60 % |
| 7:1 | 0,2 mm/0,0078" | 50 % |
Vorschubgeschwindigkeit
Die Wendeschneidplatten sind mit einer geschliffenen Kante an der Spitze ausgestattet. Ein Vorschub pro Umdrehung, der geringer ist als die Breite der geschliffenen Kante, kann zu Durchbiegung und Rattermarken im Schnitt führen. Eine Erhöhung des Vorschubs pro Umdrehung erhöht die Wirksamkeit von dem Spanbrecher auf der Wendeschneidplatte und erzielen einen stabileren Schnitt. Machen Sie sich keine Gedanken über die Größe der geschliffenen Kante auf Ihren Wendeschneidplatten. Wenn der Schnitt rattert, versuchen Sie, den Vorschub pro Umdrehung zu erhöhen. Befolgen Sie immer die Drehzahl- und Vorschubempfehlungen für die Wendeschneidplatte und das Werkstückmaterial.
Schnittgeschwindigkeit (U/min)
Befolgen Sie erneut die Drehzahlempfehlungen aus der Drehzahl- und Vorschubtabelle für die Wendeschneidplatte. Höhere Geschwindigkeiten führen zu einer besseren Oberfläche, einer besseren Evakuierung von Spänen und einer Verkürzung der Zykluszeit. Eine höhere Geschwindigkeit erhöht auch die Möglichkeit des Ratterns. Eine niedrigere Drehzahl ist in der Regel nur das Gegenteil. Die Oberfläche kann schlechter sein, die Zykluszeit ist länger und ein vorzeitiger Verschleiß der Wendeschneidplatte ist möglich. Der Vorteil einer langsameren Schnittgeschwindigkeit besteht darin, dass sie Rattererscheinungen reduzieren oder beseitigen kann.
Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser des Bohrwerkzeugs und der Nasenradius des Wendeschneidplatte sind die beiden größten Faktoren bei der Bestimmung der optimalen Geschwindigkeit.
So sollten Sie beispielsweise in der Lage sein, mit der empfohlenen Geschwindigkeit und dem empfohlenen Vorschub für eine Wendeschneidplatte und ein Material zu arbeiten, wenn der Nasenradius 0,8 mm (0,032") beträgt und das Verhältnis von Länge zu Durchmesser 4 zu 1 oder weniger ist. Sie sollten immer das kürzeste Ausbohrwerkzeug verwenden, um den Schnitt zu erzielen. Übermäßige Länge erhöht die Wahrscheinlichkeit von Komplikationen und schlechten Ergebnissen.
| Länge-Durchmesser-Verhältnis | Maximaler Wendeschneidplattenradius (falls verfügbar) | Prozentsatz der Drehzahlreduzierung |
| 4:1 | 0,8 mm/0,0312" | 100 % |
| 5:1 | 0,4 mm/0,0156" | 75 % |
| 6:1 | 0,2 mm/ 0,0078" | 60 % |
| 7:1 | 0,2 mm/ 0,0078" | 50% |
Zugehörige Videos