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Produktübersicht
Schnittwinkel
Schnittwinkel sind in verschiedenen Ausführungen erhältlich, die an der Bohrerbezeichnung zu erkennen sind. Der Schnittwinkel bestimmt, ob Späne vor den Bohrer und ins Bohrloch geschoben werden oder sich an den Schneiden nach oben und weg vom Bohrloch bewegen.
Auswahlanleitung für Gewindebohrer
Ein schneller Überblick über Spiralnut-, Spiralspitzen- und Gewindebohrer mit gerader Spannut – wie sie schneiden, Späne verarbeiten und für welche Materialien und Lochtypen sie am besten geeignet sind.
Spiralnutengewindebohrer besitzen einen positiven Spanwinkel und ziehen die Späne beim Schneiden durch die Spannuten nach oben und aus dem Loch heraus. Diese Bohrer eignen sich sehr gut zum Herstellen von Blindbohrungen in langspanenden Werkstoffen wie Aluminium und Stahl.
Bohrer mit Spiralspitze besitzen einen negativen Spanwinkel und schieben die Späne beim Schneiden ins Bohrloch. Diese Bohrer eignen sich am besten für Durchgangsbohrungen, sodass die Späne durch das Loch fallen. Bei Blindbohrungen ist darauf zu achten, dass das Loch tief genug zur Aufnahme der Späne ist, um ein Abbrechen des Bohrers zu vermeiden. Bohrer mit Spiralspitze sind nicht ideal zum Bohren von Blindlöchern in langspanenden Werkstoffen wie Aluminium, Edelstahl und einigen weicheren Stählen geeignet.
Gewindebohrer mit gerader Schneide besitzen einen neutralen Spanwinkel, sodass die Späne in beide Richtungen fallen können, je nach Material und Schnittbedingungen. Diese Bohrer finden hauptsächlich Anwendung bei kurzspanenden Werkstoffen wie Gusseisen. Sie sind für Blind- und Durchbohrungen geeignet und sind eine gute Wahl für Handbohrungen.
Fasenlänge
Anschnittlänge ist die zweite Eigenschaft, die Sie beim Kauf von Bohrern berücksichtigen sollten. Es gibt im Wesentlichen drei Fasenarten: Lang, mittel und kurz. Sie können jeden Bohrer mit dem gewünschten Schnittwinkel (Spiralspitze, Spiralnut, gerade Schneide) in allen Fasenarten bestellen, aber mittlere und kurze Fasen sind die am häufigsten für CNC-Maschinenanwendungen verwendeten Optionen.
Alle Schnittwinkel sind mit allen Anschnittvarianten kompatibel, aber Haas Tooling hat die beliebtesten Kombinationen einschließlich Bodenbildung der Spiralspitze), Spiralspitzendübel, Bodenbildung bei Spiralnuten, Spiralnutenstopfen, Bodenbildung bei gerader Nut im Angebot.
Lange Fasen sind gewöhnlich 8 oder 9 Gewindegänge lang. Sie benötigen das geringste Drehmoment und sind am haltbarsten, da die Schnittkräfte auf eine größere Anzahl von Gewindegängen verteilt sind. Konische Fasen sind am häufigsten an Handgewindebohrern zum manuellen Bohren von Löchern zu finden. Die lange Fase erleichtert das gerade Einführen des Gewindebohrers in ein Loch. Gewindebohrer mit konischer Fase haben jedoch den Nachteil, dass sie kein Gewinde zum Lochboden hin herstellen. Beim manuellen Herstellen von Gewindebohrungen beginnen Sie in der Regel mit einem Gewindebohrer mit langer Fase und stellen die Bohrung dann mit einem Gewindebohrer mit kurzem Anschnitt fertig.
Mittlere Fasen besitzen eine mittlere Länge, gewöhnlich 4 bis 5 Gewindegänge lang. Diese sind bei CNC-Maschinen üblicher als konische Fasen und werden für die meisten Anwendungen bevorzugt. Sie benötigen nur ein wenig mehr Drehmoment zum Schneiden der Gewindegänge, wobei jedoch die Schnittkraft gleichmäßig auf 4 oder 5 angeschnittene Gewindegänge verteilt wird.
Kurze Fasen sind lediglich 1 oder 2 Gewindegänge lang und sind die beste Wahl, wenn Sie ein Gewinde nahe an der Schulter, der Ansenkung oder dem Lochboden herstellen müssen. Gewindebohrer mit kurzem Anschnitt benötigen die größte Schnittkraft und sind auch weniger verschleißfest als vergleichbare Gewindebohrer mit mittlerem Anschnitt, da das Schneiden von den ersten 1 oder 2 Gewindegängen des Anschnitts übernommen wird.
Gewindebohrer-Endausführungen und Kernstärke
Verstehen Sie die Unterschiede zwischen langem, mittlerem und kurzem Anschnitt und wie sich das Schneidendesign auf die Kernstärke auswirkt. Wählen Sie den richtigen Gewindebohrer entsprechend der erforderlichen Gewindetiefe, der Art der Bohrung und den Anforderungen an die Haltbarkeit aus.
Beachten Sie, dass lange, mittlere und kurze Anschnitte bei der Programmierung mit derselben Z-Tiefe volle Gewinde auf unterschiedliche Tiefe schneiden. Überprüfen Sie Ihre technischen Zeichnungsanforderungen sorgfältig, bevor Sie auswählen, welcher Gewindebohrer in einer bestimmten Anwendung verwendet werden soll.
Gewindebohrer mit Spiralschneide und kurzem Anschnitt sollten nur in Sonderfällen eingesetzt werden, wie zum Fertigbohren von Blindlöchern. Blindlöcher mit begrenzter Lochtiefe benötigen einen Gewindebohrer mit Spiralschneide und kurzem Anschnitt, um die Späne zu entfernen und ein vollständiges Gewinde bis zum Lochboden herzustellen. Gewindebohrer mit Spiralschneide sind im Kern in der Regel schwächer als Gewindebohrer mit Spiralspitze.
Gewindebohrer mit Spiralspitze und mittlerem Anschnitt sollten möglichst auch Ihre erste Wahl sein. Sie besitzen einen dickeren Kern und der mittlere Anschnitt verteilt die Last auf mehr Gewindegänge, sodass ein geringeres Drehmoment benötigt wird, und sie halten länger als Gewindebohrer mit kurzem Anschnitt. Gewindebohrer mit Spiralspitze haben auch flachere Schneiden und somit einen größeren Kerndurchmesser, weshalb sie stärker sind.
Walzen-/Formgewindebohrer
- Maschinengewindebohrer oder Formgewindebohrer formen im Gegensatz zu herkömmlichen Schneidgewindebohrern Gewinde durch Verformung des Materials und nicht durch Schneiden des Materials. Daraus folgt, dass keine Späne entstehen. Da der Gewindeschneidvorgang spanfrei erfolgt, werden mit Walzengewindebohrern stärkere, sauberere Gewinde mit ausgezeichneter Oberflächengüte hergestellt. Da die Spannuten nicht von Spänen verstopft werden oder sich nicht in den Sacklöchern ansammeln, besteht eine geringere Gefahr, dass der Gewindebohrer bricht.
- Ein Walzengewindebohrer erfordert einen größeren Bohrer als ein Schneidgewindebohrer derselben Größe, damit das Material bei der Herstellung der Gewinde nicht blockiert werden kann. Der Faserverlauf des Materials folgt der Kontur des geformten Gewindes, wodurch ein stärkeres Gewinde entsteht, insbesondere bei Werkstoffen, die durch Aushärten verfestigt werden, wie Stahl und Edelstahl. Im Allgemeinen können Walzengewindebohrer mit höheren Drehzahlen und Vorschüben als spanabhebende Gewindebohrer betrieben werden und haben eine wesentlich längere Werkzeugstandzeit. Sie sind gut geeignet für kleinere Löcher und Materialien, die einen stärkeren Gewindebohrer erfordern.
Maschinengewindebohrer im Vergleich zu Schneidgewindebohrer: Gewindeformungsmethoden
Maschinengewindebohrer formen Gewinde, indem sie das Material verformen, ohne Späne zu erzeugen, ideal für sauberes, effizientes Gewindebohren. Schneidgewindebohrer entfernen Material, um Gewinde zu erzeugen, wobei Späne entstehen, die Schneiden oder Sacklöcher verstopfen können.
Walzengewindebohrer formen Gewinde durch Verformung des Materials, so dass der Gewindebohrvorgang nicht von Spänen gestört wird.
Maschinen Gewindebohrer GrößentabelleSchneidgewindebohrer formen Gewinde durch Schneiden des Materials, wobei Späne entstehen. Diese Späne können die Spannuten verstopfen. Sie können sich auch in den Sacklöchern ansammeln.
Maschinengewindebohrer von Haas werden aus HSS PM-Pulvermetall-Schnellstahl mit einem hohen Anteil an Vanadium und Kobalt hergestellt, um ein äußerst schnelles Gewindebohren und eine hervorragende Verschleißfestigkeit zu gewährleisten. Diese Gewindebohrer sind mit einer Titan-Karbidnitrid-(TiCN)-Beschichtung versehen, die eine verbesserte Verschleißfestigkeit und Beständigkeit gegen Aufbauschneiden bietet. TiCN hat eine gute Haftung, Festigkeit und Beständigkeit gegen Ausbrüche und eignet sich gut in Situationen, bei denen an der Schnittkante moderate Temperaturen entstehen. Sie eignen sich gut zum Gewindebohren von Stahl, Edelstahl und Nichteisenmetallen.
Nicht beschichtet/hell
- Verwendet zum Schneiden von Aluminiumwerkstoffen.
- Verhindert bei Verwendung zusammen mit Nebel oder Kühlmittel das Festkleben des Materials am Fräser und die Abnutzung.
Hardslick
- Titan-Aluminium-Nitrid + Wolframcarbid/Carbon, dunkelgrau; hervorragend geeignet, um die Hitze in den Span zurück und vom Werkstück weg zu reflektieren.
- Die Wolframcarbid/Carbon(WC/C)-Beschichtung reduziert die Reibung und den Adhäsionsverschleiß erheblich und hilft, Aufreiben und Festfressen zu verhindern.
- Hervorragend für 70 BHN bis 340 BHN Stahl, Edelstahl und selbst Nickellegierungen und Aluminiumwerkstoffe geeignet.
Titan-Aluminium-Nitrid
- Titan-Aluminium-Nitrid, violett-bronzefarben; bildet eine harte Aluminiumoxidschicht bei der Heißbearbeitung (800 °C) in der Trockenbearbeitung.
- Dadurch wird die Wärme zurück in die Späne und vom Werkstück weg reflektiert.
- Die Hauptvorteile liegen in der Steigerung des Produktionsniveaus bei höheren Vorschüben und Geschwindigkeiten sowie in der Verlängerung der Werkzeugstandzeit bei Anwendungen mit hoher Wärmeentwicklung.
- Diese Beschichtung wird für unsere Gewindebohrer für Gusseisen empfohlen.
TiCN
- Titan-Karbidnitrid, blaugrau; hat eine harte, glatte Oberfläche, die verbesserten Verschleiß und Widerstand gegen Kantenbildung bietet.
- TiCN hat eine gute Haftung, Festigkeit und Beständigkeit gegen Ausbrüche und eignet sich gut in Situationen, bei denen an der Schnittkante moderate Temperaturen entstehen.
- Es zeigt sehr gute Ergebnisse bei einer Vielfalt abrasiver Materialien einschließlich Aluminiumlegierungen mit hohem Siliziumgehalt, Kupfer und Gusseisen.
- Zur Kontrolle der Temperatur an der Schnittkante muss Kühlmittel verwendet werden, um einen vorzeitigen Verschleiß der beschichteten Oberfläche zu verhindern.
TiN
- Titannitrid, goldfarben; die am häufigsten verwendete Beschichtung für allgemeine Zwecke .
- TiN hat von allen angebotenen Beschichtungen die besten Haftungs- und Verformungseigenschaften.
- Die hervorragende Verschleißfestigkeit, thermische Stabilität und der niedrige Reibungskoeffizient reduzieren die Kantenbildung und verbessern die Wärmeabfuhr vom Werkzeug.
- Eine gute Allzweckbeschichtung für Gewindebohrer.
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